Wir haben unseren ersten Verkaufsauftrag im Bereich der granulatbasierten 3D-Drucksysteme abgeschlossen und konnten dabei direkt drei identische Anlagen an einen Kunden ausliefern. Konkret handelt es sich um drei KeraPrint-Systemdrucker, die mit einem vom Kunden definierten Bauvolumen konfiguriert wurden. Für uns ist das ein wichtiger Meilenstein, da es nicht nur der erste Auftrag in diesem Bereich ist, sondern gleichzeitig mehrere Systeme in gleicher Ausführung umfasst.
Tabletop-Variante: eine neue Maschinenklasse
Im Zuge dieses Projekts hat sich zusätzlich eine konstruktive Weiterentwicklung ergeben. Bisher war der KeraPrint als stehende Maschine ausgelegt – klassisch als größere, freistehende Anlage. Durch die Anforderungen aus diesem Auftrag haben wir parallel eine kompaktere Variante entwickelt, die als Tischsystem ausgeführt ist. Diese Tabletop-Version verfügt über einen etwas kleineren Bauraum, ermöglicht dafür aber eine deutlich platzsparendere Integration und bringt gleichzeitig reduzierte Systemkosten mit sich. Damit erweitern wir unser Portfolio um eine zusätzliche Maschinenklasse, ohne dabei Abstriche bei der grundlegenden Systemqualität zu machen.
Auslegung für abrasive Compounds
Der KeraPrint ist speziell für den Druck von granulatbasierten Compounds ausgelegt. Dazu zählen unter anderem keramisch gefüllte Materialien, metallgefüllte Kunststoffe oder allgemein stark abrasive Werkstoffe. Genau hier liegt eine der zentralen Herausforderungen in der Konstruktion eines solchen Systems, da diese Materialien die mechanischen Komponenten deutlich stärker beanspruchen als klassische Kunststoffe. Aus diesem Grund sind alle relevanten Bauteile im Extruder entsprechend ausgelegt: Barrel, Schnecke und weitere fördernde Komponenten sind gehärtet und für den dauerhaften Einsatz mit abrasiven Materialien konzipiert, sodass auch über längere Zeiträume hinweg ein stabiler Betrieb gewährleistet ist.
Mechanik: massiv trotz kompakter Bauweise
Trotz der kompakten Bauweise – insbesondere in der neuen Tischvariante – bleibt der mechanische Aufbau bewusst massiv. Es kommen große Linearführungen in allen Achsen zum Einsatz sowie Kugelumlaufspindeln für die Bewegung in X, Y und Z. Diese Kombination sorgt für eine hohe Steifigkeit des Systems und damit für eine gleichbleibend hohe Bauteilqualität. Gleichzeitig sind dennoch vergleichsweise hohe Druckgeschwindigkeiten möglich, die je nach Anwendung im Bereich von etwa 150 bis 200 mm/s liegen können.
Industrielle Elektrik nach Norm
Ein weiterer wichtiger Punkt ist die industrielle Auslegung der gesamten Anlage. Schaltschrank und elektrische Komponenten entsprechen gängigen Normen und sind mit entsprechenden Sicherheitsmechanismen ausgestattet. Dazu gehören unter anderem Sicherheitsrelais sowie Komponenten namhafter Hersteller wie Siemens oder Meanwell. Damit wird sichergestellt, dass die Systeme sicher im industriellen Umfeld betrieben werden können.
Eigene Benutzeroberfläche für den Produktionseinsatz
Ergänzt wird das Ganze durch unsere eigene Benutzeroberfläche, die speziell auf den Einsatz im Produktionsumfeld ausgelegt ist. Ziel dabei ist es, den 3D-Druck so zugänglich wie möglich zu machen – auch für Anwender ohne tiefgehende Erfahrung in diesem Bereich. Viele Abläufe sind vereinfacht, Prozesse werden unterstützt und der Bedienaufwand wird so gering wie möglich gehalten, ohne dabei die Kontrolle über wichtige Parameter zu verlieren.
Ausblick
Für uns ist dieser Auftrag ein wichtiger Schritt, da wir direkt mehrere Systeme in gleicher Ausführung platzieren konnten und gleichzeitig eine neue Maschinenvariante entwickelt haben. Besonders wertvoll ist der enge Austausch mit dem Kunden: Wir stehen kontinuierlich in Kontakt, stimmen uns ab und begleiten den Einsatz der Systeme. Wir sind gespannt auf die Ergebnisse, die mit den Anlagen erzielt werden, und freuen uns darauf, den Auftrag in Kürze vollständig abzuschließen.