Als wir unsere Firma gegründet haben, stand schnell fest: Wir wollen zeigen, wie bei uns gearbeitet wird – und zwar nicht in Hochglanz, sondern so, wie es tatsächlich aussieht. Das erste Video auf unserem Kanal ist deshalb ein Rundgang durch unsere drei Räume in Jena, vom Wareneingang bis zum Schaltschrank. Dieser Beitrag fasst zusammen, was dabei zu sehen ist.
Was ein „Systemdrucker“ ist
Der Name ist Programm. Üblicherweise geht man in einen Onlineshop und wählt eine feste Baugröße aus dem Katalog. Bei uns läuft es andersherum: Sie nennen uns Ihre Anforderung, und wir skalieren das System darauf – Bauraumgröße, Anzahl der Druckköpfe, Material, Druckparameter. Der Rahmen, die Antriebe und die Elektronik folgen dabei immer demselben Baukasten. Das ist kein Marketingbegriff, sondern der Grund, warum eine 220-mm-Tischmaschine und ein System mit einem Meter Bauraum bei uns aus denselben Komponenten entstehen.
Nicht nur Mechanik: Platinen, Material und Software
Um die Maschine herum entwickeln wir deutlich mehr, als man von außen sieht. Wir entwerfen eigene Platinen, arbeiten an Materialien und schreiben die Software dazu. Das hat einen handfesten Grund: Ein Produktionssystem soll Geld verdienen. Wenn stattdessen eine Fachkraft davorsteht und über Wochen Parameter sucht, verbrennt die Anlage Geld, statt welches zu verdienen. Genau diesen Teil wollen wir übernehmen.
Raum 1: Lager und eigene Teilefertigung
Hier kommt alles an – Aluprofile, Bleche, Linearführungen, Schrittmotoren, Motortreiber, Elektrokomponenten – und wird einsortiert. Parallel steht in diesem Raum unsere Druckerfarm aus Prusa-Maschinen, mit der wir Kunststoffteile für unsere eigenen Anlagen fertigen.
Das ist übrigens der einzige Bereich, in dem es bei uns um gewöhnliche Kunststoffe geht. Im Tagesgeschäft dreht sich alles um Keramik, Metalle, Compounds und hochgefüllte Werkstoffe. Beides können Sie bei uns als Lohnfertigung beauftragen: Wenn sich eine eigene Anlage für Ihre Stückzahl nicht rechnet, fertigen wir die Teile bei uns.
Raum 2: Rahmenbau und Montage
Aluplatten, die wir auf Maß bestellen, bohren wir hier fertig; kleine Teile entstehen auf der Drehbank. Die Bleche lassen wir lokal in Jena lasern und pulvern. Daraus wird ein Rahmen, der auch dann nicht leidet, wenn beim Arbeiten eine Schraube darauf fällt.
Das Linearantriebssystem ist für kleine Maschinen bewusst überdimensioniert. Wir setzen es trotzdem überall ein, weil wir bis zu einem Meter Bauraum skalieren – und weil wir wissen, dass es funktioniert. Geht doch einmal etwas kaputt, lässt es sich einfach tauschen, von uns oder von Ihnen.
Warum der Druckkopf bei uns hängt
Technisch versierte Zuschauer haben hier nachgefragt: Warum ein kartesisches System, bei dem das Bett verfährt, statt des heute üblichen bewegten Kopfes?
Der Grund liegt im Granulatextruder. Ein Filamentextruder fördert über Zahnräder festes Material und schmilzt es erst unten im Heizblock auf. Im Granulatextruder dagegen zieht eine Schnecke die Körner ein, schmilzt sie auf, komprimiert und durchmischt die Masse – und bewegt wird am Ende die komplette Schmelze. Dieser Vorgang ist deutlich komplexer, und er verträgt keine Unruhe. Deshalb hängt der schwere Kopf bei uns statisch am Galgen, und alles andere bewegt sich darunter, über präzise Kugelumlaufspindeln. Wackeln Sie am stehenden System, passiert nichts. Drehen Sie an der Spindel, bewegt es sich. Genau das ist die Voraussetzung für einen gleichmäßigen Materialstrang.
Raum 3: Elektromontage und eigene Platinen
Die Schaltschränke bauen wir in kleinen Serien nach Industriestandard – beim aktuellen Auftrag für drei Anlagen gleichzeitig. Wir verwenden Komponenten von Meanwell und Siemens und setzen Sicherheitsrelais ein. An manchen Stellen bauen wir sicherer, als wir müssten. Das macht uns die Prozesse einfacher, und für Sie heißt es: ein System, über das Sie sich keine Gedanken machen müssen.
Am Lötplatz entsteht unser Toolheadboard. Ein Granulatextruder hat deutlich mehr Leitungen als ein Filamentextruder – mehrere Heizzonen, viele Lüfter, zahlreiche Sensoren. Das Board sitzt direkt am Extruder, führt all diese Kabel auf kurzem Weg zusammen und geht mit einem einzigen sechsadrigen Kabel in den Schaltschrank. Bei großen Anlagen spart das erhebliche Kabellängen. Weil jeder Chip eine eigene ID trägt, erkennt die Maschine außerdem, welches Werkzeug montiert ist: Wer später einen Filamentextruder nachrüsten will, steckt das Kabel um. Mehr dazu in unserem Beitrag zum 48-Volt-System.
Die Software: ein offener Leitstand
Geschlossene Herstellersysteme kennt man – Prusa und Bambu Lab haben jeweils ihr eigenes Farmmanagement. Nur hilft das wenig, wenn ein Betrieb bereits zwanzig Maschinen anderer Hersteller betreibt und unsere Anlage einbinden möchte.
Wir haben deshalb einen Leitstand entwickelt, der die Informationen aller Maschinen abgreift: Düsen- und Bauraumtemperaturen, geladenes Material, der laufende Prozess. G-Codes gehen in eine Pipeline, aus der heraus sich steuern lässt, wo gedruckt wird. Offen statt Insellösung – aus demselben Grund, aus dem wir auf Klipper setzen.
Ehrlich gesagt
Was im Video zu sehen ist, ist keine fertige Maschine. Wir bauen gerade unsere ersten Serienanlagen, und manches wirkt mechanisch noch rudimentär. Aber darum geht es aus unserer Sicht auch nicht allein: Mechanik solide, Software solide, Elektronik solide – und als Gesamtpaket funktioniert es.
Fragen zu einem konkreten Anwendungsfall? Schreiben Sie uns.
Kapitel im Video
- 0:00 · Intro – Jonas & S2S Systemdrucker
- 0:20 · Konfigurierbare Industrie-3D-Drucker
- 1:07 · Ein ganzes System: Platinen, Material & Software
- 2:03 · Rundgang – Raum 1: Lager & Teilefertigung
- 3:15 · Lohnfertigung: Keramik & technische Werkstoffe
- 4:00 · Raum 2: Rahmenbau & Montage
- 4:43 · Lineares Antriebssystem & Skalierbarkeit
- 5:15 · Kartesisches X-Y-System – warum der Kopf hängt
- 5:48 · Granulatextruder erklärt
- 7:13 · Raum 3: Elektromontage & Schaltschränke
- 8:23 · Eigene Platinen – das Toolheadboard (48 V / 24 V)
- 10:14 · Software: der Leitstand
- 12:03 · Fazit & Verabschiedung